Как программист строил дом (из соломы)

Anemos

-
http://fritzmorgen.livejournal.com/533507.html
-

Я считаю, что построенный своими руками дом — это не прихоть и даже не экономия. Жизнь в построенном своими руками доме, среди собственноручно сколоченной мебели и лично оклеенных обоями стен психологически на порядок уютнее, чем прозябание в самой элитной семизвёздочной гостинице на планете.

Почему?

Потому что мы тем сильнее любим наш дом, чем больше в него вкладываем усилий. И если для нас всё делают чужие нам люди, если мы приходим уже на всё готовенькое, дом не становится по-настоящему нашим.

В эту ловушку попадают многие обеспеченные люди. Они покупают себе огромную квартиру, выдают деньги дизайнерам и прорабам, через год получают удобнейший и красивейший интерьер. Но жизнь среди золотых унитазов и плюющихся водой декоративных павлинов не приносит им радости и спокойствия. Они не ощущают новое жилище по-настоящему своим: ведь они лично не вложили в него никакого труда.

С чисто финансовой точки зрения, пожалуй, программисту выгодно было бы купить уже готовое жильё. Благо труд программиста в нашей стране оплачивается весьма щедро, и разменивать своё рабочее время на замешивание раствора — довольно спорная сделка.

Однако если подумать не с точки зрения агента по недвижимости, а с точки зрения владельца дома, то жизнь в сделанном собственными руками доме — даже если дом получится меньше и проще, чем покупной — будет гораздо комфортнее.

Короче, вот занимательная история программиста anem, который достраивает сейчас дом своими руками. Основые события начинаются примерно с лета 2010 года:

Зоркий глаз может заметить, что опалубка сделана из ДСП-плит, а не из традиционной доски. Опалубка из ДСП действительно вышла очень дешевой (600 руб. на саморезы + 700 руб. на монтажный брус для укрепления). Палки для сочленения листов и разных опор достались даром. Само ДСП — тоже даром (спасибо друзьям и родственникам, которым нужно было избавиться от старой ДСП мебели). Недостаток только один — высокая трудоемкость сборки.

Далее ставшая ненужной опалубка была демонтирована, а поверхность фундамента выровнена. Выравнивание было выполнено жестким бетоном (мало воды). Благодаря жесткости смеси, ее можно было укладывать без дополнительной опалубки. В среднем так было нарощено 5 см. Горизонтальность плоскости выверялась гидроуровнем и натянутым шнурком.

Еще через неделю была уложена гидроизоляция. Основное назначение этого слоя — препятствовать капиллярному подсосу почвенной влаги в стену, а также предотвращать намокание деревянного каркаса от конденсата, выпадающего на бетоне. Обычно кладут несколько слоев гидроизолятора. Я положил под внешние стены 1 слой полиэтиленовой пленки + 2 слоя рубероида, а под внутренние стены 1 слой полиэтиленовой пленки + 1 слой рубероида. Полиэтиленовую пленку лучше класть под рубероид, т.к. она портится от солнечного ультрафиолета.

На фотографии запечатлены не только слои гидроизоляции, но и примечательная разница в структуре бетона. Снизу — гладкий и плотный бетон, уложенный с помощью вибратора. Сверху — пористая жесткая смесь, уложенная обычным строительным мастерком без опалубки и вибрации.

Настал черед закупки леса. Специально к этому этапу был приобретен прибор для измерения влажности древесины. Как известно, строить из сырого леса нельзя — в процессе высыхания доски будут деформироваться. За предел строительной влажности можно принять величину в 10-12%.

Другую серьезную опасность для деревянных конструкций представляют насекомые-вредители, а также плесень. К счастью, эти строительные риски легко нивелируются с помощью специальной пропитки. Я использовал состав "Сенеж-ультра", он имеет хорошие отзывы среди индивидуальных застройщиков. Кроме того, этот вид антисептика устойчив к атмосферным осадкам (в процессе строительства непременно будут дожди).

Принцип действия этого антисептика таков: он вступает в химическую реакцию с древесиной и превращает обработанную поверхность в неблагоприятную для плесени среду. Живая плесень погибает, а новая не может прижиться. Для насекомых-вредителей обработанная древесина приобретает неприятный вкус, тем самым отпугивая их, но самих вредителей не убивает. Эта "гуманность" не случайна.

Применение антисептиков является краеугольным камнем в деревянном домостроении: экологичным считают жилище, в котором не применялись химически агрессивные вещества. Но при этом деревянные стены жилища будут легкой добычей для любого вредителя. Верно и обратное: чем сильнее химическая защита конструкций дома, тем большее влияние она оказывает на проживающих в нем людей.

От применения жидких антипиренов (составов, затрудняющих возгорание) я пока отказался. По отзывам застройщиков, проводивших эксперименты в боевых, а не лабораторных условиях, антипирены лишь незначительно замедляют возгорание, но отнюдь не превращают дерево в негорючий материал. Кроме того, срок действия антипиренов незначителен, он несоизмерим со временем жизни дома.

Качество леса на лесоторговых базах произвело на меня удручающее впечатление. Наша лесная держава действительно пускает хороший лес на экспорт, а на внутреннем рынке в лучшем случае встречается второй сорт.

Отбирать лес на базе пришлось очень долго. В среднем приходилось просматривать 5 досок, из которых можно было с теми или иными натяжками выбрать одну. На наши базы привозится сырой лес, который на открытом воздухе сохнет в штабелях. Транспортные антисептики практически не используются. После атмосферной сушки доски оказываются согнутыми саблями и винтами. В местах, где они соприкасались друг с другом, часто имеется плесень.

Для подстраховки я решил обстругать часть купленных досок. Электрорубанок легко снимает полмиллиметра поверхностной древесины с "колосьями" плесени. Бонусом получаем эстетическое удовольствие от работы с гладкой оструганной доской и уменьшение расхода антисептика. На фотографии видны три области древесины: слева потемневшая с плесенью (т.н. "синева"), необработанная желтая и оструганная светлая.

Далее была собрана нижняя обвязка в два ряда из сплоченной доски 50*120. Нижняя обвязка была выполнена в два ряда для того, чтобы выйти на проектную толщину стены в 40 см.

Обвязка выполнялась именно из сплоченной доски, а не из цельного бруса по нескольким причинам:

— возможность разносить в пространстве стыки;
— укладывая доски с учетом рисунка годовых колец можно компенсировать будущее кручение древесины;
— можно избежать сложных врезок и врубок;
— банальное удобство крепления к анкерам.

Не стоит думать, что все прошло без проблем. Уже на этом недалеком этапе строительства всплыл косяк, допущенный при заливке фундамента: анкеры были впопыхах вмоноличены в фундамент на разной высоте. Кое-где анкер возвышался на 12 см, а кое-где … на три. Так как толщина нижней обвязки составляет никак не меньше 10 см, пришлось идти на хитрость.

К слову, анкеры, так же известные в данном контексте как "фундаментные болты", были изготовлены из обычной оцинкованной шпильки d8. Шпильки были нарезаны кусочками по 25 см. На конец шпильки погружаемый в бетон была навинчена гайка и намотано 5-6 витков тонкой стальной проволоки для лучшего сцепления с бетоном.

Собственно, "хитрость" заключалась в покупке специальных соединительных гаек, которые позволяют удлинять шпильку. Дополнительно сильно помогла укладка обвязки в два слоя: анкеру достаточно было зацепить первую нижнюю доску, а верхнюю доску уже можно привернуть саморезами и подстраховать гвоздями.

Что применять: гвозди или саморезы? Правило простое: там где основная нагрузка на смещение, применяются гвозди. Там где нагрузка на разрыв — применяются саморезы. Это связано с разницей в металле: у саморезов большая площадь соприкосновения, но хрупкий металл. У гвоздей наоборот — мягкий металл и меньшая площадь соприкосновения с древесиной.

Еще есть винтовые и ершоные гвозди. Винтовые удобны в работе, они лучше работают на разрыв, чем традиционные "гладкие" гвозди. А вот ершоные гвозди схватывают намертво. Одна беда — вытащить обратно забитый ершоный гвоздь не реально. Я так испортил несколько заготовок.

В целом, удобно сначала собрать на саморезы и убедиться что все ОК. А затем на последующих этапах несложно пройтись с молотком и пробить гвоздями все нужные соединения.

Солома. Нет, не так… СОЛОМА!!!

Основным утеплителем будущего дома будет прессованная солома. Соломенные блоки заготавливают механизированным способом с помощью пресс-подборщиков (Киргызстан, Тукан и аналоги). Обычно этим занимаются фермеры, т.к. прямое назначение пресс-подборщиков — упаковка сена.

Рынок соломенных блоков фактически не сформирован — практически никто не рассматривает соломенные тюки как строительный материал. Как следствие:

1. Тюки стоят копейки;
2. Их производителей нужно искать самостоятельно.

Я начал поиски в июле и где-то в начале августа через знакомых нашел подходящий вариант.

К слову, сезон, когда можно заготовить солому, длится около полутора месяцев: с середины июля до конца августа. Тем не менее было несколько откликов осенью на размещенные мной объявления в интернете.

Итак, в выбранный сухой и солнечный день фермер настроил свой мега-тюкователь, я проконтролировал размеры пробного тюка рулеткой, а вес — напольными весами. 250 тюков поместились в 3 камаза. 3 человека на погрузку и разгрузку, 2 человека на укладку во временный штабель.

Косяки на этом этапе:

— Работники отказались складировать тюки в штабель, мотивируя это объемом и временем работы (не успеют до темноты). В округе, как на зло не было ни души. В итоге работники только разгружали машину, а 2 камаза тюков мне пришлось укладывать в штабель в одиночку, и к 3-му камазу на помощь подоспел друг.

— Тюки, перевязанные однослойным шпагатом оказались довольно хрупкими: шпагат не редко разрывался под весом тюка. Приходилось работать очень осторожно и все равно отходов было много.

— После разгрузки осталось очень много раскрошеной соломы. А это довольно пожароопасно. Пришлось немало повозиться с уборкой участка и подъездных путей, и все равно отношения с соседями оказались подпорченными. Тем не менее, слава богу, все обошлось и пожарные риски не реализовались.

Плотность тюков: 120 кг/м3. Вес каждого тюка примерно 24 кг. На фото горка соломы из ОДНОГО лопнувшего тюка.

Дополнительно к этой соломе я заказал еще одну партию. В деревне арендовал металлическую телегу и сложил солому в нее до весны. Сверху укрыл тентом.

В целом, я ожидал, что с соломой все будет легко и просто. Ведь это всего лишь… солома. Отчасти поэтому эпопея с добычей соломы оказалась столь выматывающей. Не получилось тех восторженных картинок из руководств по соломенному домостроению. Зато я на собственной шкуре понял, зачем практикующие соломостроители сгоняют на соломенные этапы стройки такие толпы народу. Ибо не фиг — работа тяжелая.

Дальше — веселее. Из доски-дюймовки я свинтил стеновые фермы. Суммарное сечение каждой фермы — более 100 см2. Теоретический предел на сминание вдоль волокон для такой фермы 25 тонн. Но у меня в каркасе, разумеется, будет поменьше. К тому же стеновой элемент получился нужной ширины и с дополнительной пространственной жесткостью.

Наиболее захватывающий момент строительства: установка стеновых ферм на место. На монтаж первой стены у меня ушло 2 часа. На следующую стену — 1 час, на третью — 30 минут. Столь быстрый монтаж получился благодаря временному закреплению ферм монтажным брусом и металлическими уголками.

Следующим этапом все стеновые фермы выравнивались по отвесу и скреплялись по верху двойной обвязкой из все той же сплоченной доски 50*120. Только теперь эта доска ставилась на ребро.

Во внутренние и внешние углы каркаса установлен брус 100*100. Крепление металлическими пластинами и уголками. Потом чем-нибудь усилю.

Внутренняя несущая стена имеет 4-х метровую арку. Эта арка перекрыта деревянной балкой, сплоченой из 2-х досок 50*200 и бруса 100*100.

Попутно каркас усиливается укосинами. Укосины врезаются во "внутреннюю" часть каркаса — во-первых здесь они в будущем не будут мешать отделке, а во-вторых здесь более щадящие условия эксплуатации.

Поверх верхней обвязки расстилаю подкладочный пергамин и стальную оцинкованную сетку. Это примитивное инженерное устройство "антимышь". На случай, если хвостатый зверек поселится на чердаке, сетка отсечет доступ в стену.

А вот и долгожданное перекрытие! Балки перекрытия 50*200 с шагом в 50 см перекрывают пятиметровые пролеты. Сверху набит черновой пол чердака из доски-дюймовки. Конструкция временно укрыта пленкой и тентом от дождей.

Под конец появился толковый помощник и теперь дело идет веселее.

Декабрь 2010

Стройка потихоньку движется:

Установлена коньковая балка и почти все стропила.

Стропила упираются в затяжку, соединение — шип с усилением стальной скобой.

Основные трудности зимней стройки:

— Слякоть и грязь. Скорее бы все замерзло.
— Неподходящая погода для применения антисептиков.
— Короткий световой день.

История крыши

Начало истории было положено в декабре 2010 года. На основание чердака были установлены и временно укреплены опоры конька, уложен конек сечением 50*200 и 6-метровые стропила такого же сечения с шагом в 1 метр.

Стропила упираются в затяжку (балку перекрытия), соединение — шип, усиление 5-мм стальной скобой, сбоку на резьбовых шпильках крепится кобылка, дополнительно усиливающая соединение. К коньку стропило крепится обычным уголком, позже будет усилено деревянной накладкой на резьбовой шпильке.

Из очевидных косяков данного этапа — использование черных саморезов для гипсокартона. Они достаточно хрупки и поэтому не следует их использовать в силовых соединениях.

После установки основных стропил были установлены два прогона. Прогоны подпирают стропила, перераспределяя нагрузку с крыши и подстраховывая крышу от прогибов.

У крыши предусмотрены широкие свесы — по 1 метру с каждой стороны. Для этого со стороны фронтонов подвешены дополнительные выступающие стропила, а с остальных сторон выступают кобылки. Свесы подшиты сверху доской-дюймовкой.

Для того чтобы стропильная система не "сложилась" от бокового ветра, в стропила врезаны боковые укосины.

Кровлей будет металлочерепица, поэтому далее был раскатан "изоспан Д", прижат брусками контробрешетки, а сверху набита контробрешетка из доски-дюймовки.

В качестве бруска контробрешетки использовал монтажный брус 25*50. Лучше использовать 50*50, чтобы получить больший вентзазор.

Доска-дюймовка в качестве обрешетки обычно является нормальным вариантом, но у меня большой шаг стропил — 1 метр. Ходить по обрешетке пришлось осторожно, ступая по пересечениям обрешетки и контробрешетки. Если наступить в середину, то доска значительно прогибается.

Антисептики для обрешетки не использовал. Т.к. была отрицательная температура и доска-дюймовка была сырая. Существует мнение, что лучшая страховка от подгнивания — хороший вентазазор, а поверхностное антисептирование поможет лишь на первые год-два. Стропильную систему буду антисептировать и обрабатывать антипиренами изнутри позже.

Изоспан-Д проявил себя наилучшим образом: пленка простояла под солнцем почти 4 месяца, нигде не лопнула, выдержала снег, дождь и сильный ветер (13 и более м/с). Правильный материал.

Итак, к этому моменту на стропильную систему и обрешетку ушел человекомесяц. Крыша выглядела примерно так:

Металлочерепица куплена в Уникме. На Западном у них неплохой офис с кучей демонстрационных стендов и бесплатных образцов. Внятную инструкцию по монтажу можно бесплатно получить у них в офисе.

По существу: профиль М28, финская сталь толщиной 0.5 мм, цинк 140 г/м2, цвет R29, покрытие — обычный полиэстер. В комплекте с листами взял также ветровые планки, планки конька, кровельные саморезы и балончик краски-аэрозоля.

Капельник конденсата не стал заказывать фирменный, а купил пару листов оцинкованной жести в Леруа и сделал капельник своими руками — обошлось в 5 раз дешевле.

Крайняя нижняя планка контробрешетки по технологии должна быть выше остальных на 1 см. Для этого к обычной доске-дюймовке я прикрутил полоску из OSB. Это позволило обойтись без нестандартного пиломатериала. OSB лучше прикручивать к доске почаще, так как от влажности ее пучит.

Довольно много времени уходит на укладку первого листа черепицы — нужно уложить его строго вертикально, иначе к концу ската набежит заметная погрешность и внешний вид крыши будет испорчен.

Здесь всплыл еще один мой косяк: в процессе возведения крыши я недостаточно тщательно контролировал диагонали ската, в результате вместо прямоугольного ската получилась "слегка трапеция".

Стелить черепицу в одиночку невозможно — обязательно нужно по меньшей мере два человека. Или, быстрее, вчетвером (парами). Удобно стелить листы вертикальными рядами снизу вверх. Если стелить горизонтальными рядами, то неудобно крепить, т.к. до некоторых мест трудно достать.

Резать металочерепицу удобно высечными ножницами — насадкой к дрели "сверчок". Это изумительный инструмент — простота на грани гениальности.

Передвигаться по уложенной черепице практически невозможно — она черезвычайно скользкая. Обычно лазили по деревянной обрешетке, последний ряд укладывали, пользуясь настеленным поверх кровли деревянным трапом с мягкой подложкой.

Остальные нюансы черепичной кровли хорошо освещены в инструкции. Отмечу лишь главные компоненты успеха: безветренная погода, аккуратность и много времени.

Трудоемкость укладки 168 м2 кровли: 17 человекодней. Итого, на крышу ушло почти полтора человекомесяца.

Это был отличный челленж и я ни грамма не жалею, что сделал крышу своими руками, а не нанял бригаду специалистов. И еще я благодарен тем, кто меня поддерживал и помогал во всем — другу детства Андрею, который смог выделить для меня так много времени, соседу Володе за сохранность материалов и рукастому жж-юзеру smiler_mi, который собрал со мной всю стропильную систему, обрешетку и застелил половину кровли.

Дальше — чтобы уложиться в один пост — я буду давать ссылки на отчёты строителя в его собственном блоге.

Май 2011. Соломенная сага:

http://anem.livejournal.com/198104.html

Сентябрь 2011. Соломенные стены:

http://anem.livejournal.com/201829.html

Октябрь 2011. Пробное утепление чердака:

http://anem.livejournal.com/202026.html

Апрель 2012. Чердачное перекрытие, выравнивание стен:

http://anem.livejournal.com/211240.html

Октябрь 2012. Чердачный пол:

http://anem.livejournal.com/211240.html

Октябрь 2012. Вентилируемый фасад:

http://anem.livejournal.com/215796.html

Октябрь 2012. Строительство канализации:

http://anem.livejournal.com/215883.html
-
-
-

Как это было (дневник стройки)

Anemos

Внутренний диалог (2009-10-12)

- Отдайся мне в прорабство!
- ...?
-
-

Стройка: начало положено (2009-11-08)

Подушка для фундамента.

Стройка: фундамент (2010-06-27)

Пятницу, 25 июня можно считать днем рождения дома. Залили фундамент.

Опалубка выдержала, бригада не подвела, погода подфортила :)
-
-

Фундамент: tips & tricks (2010-07-07)

Тщательно укреплять опалубку. Разорванную во время заливки опалубку на форумах называют "детской болезнью" начинающих застройщиков. Готовый сырой бетон ОЧЕНЬ тяжелый. У меня все обошлось, но в паре мест стягивающая опалубку проволока лопнула.

В зависимости от типа фундамента хорошо бы озаботиться его гидроизоляцией. У нас в Ростове принято заливать бетон прямо в вырытые в земле траншеи. Так вот - это плохой вариант. Любая мелкая трещина в бетоне через несколько циклов замораживания-оттаивания попытается разорвать вашу ленту фундамента. Можно хотя бы подложить слой рубероида. Для заглубленных фундаментов также показана обмазка жидкой гидроизоляцией и засыпка пазух непучинистым грунтом.

Опалубку хорошо бы выложить изнутри каким-нибудь рулонным материалом: пленкой, пергамином, рубероидом. Во-первых получите готовую гидроизоляцию (см. пункт выше), во-вторых будут гладкие грани фундамента, в-третьих цементное молоко не будет безнаказанно уходить в грунт в процессе заливки, обезвоживая бетон.

Заказывая компоненты для бетона, не поленитесь перед заказом взглянуть на образцы щебня и песка. Пыльный щебень или мелкозернистый песок может заметно снизить марку будущего бетона.

Связывать арматуру проще всего пластиковыми стяжками. Это намного быстрее, чем вязальной проволокой при сопоставимой прочности. Вязальной проволокой можно страховать особо ответственные места. Вопреки распространенному мнению, сваривать арматурный каркас это не всегда хорошая идея. В местах сварки металл меняет структуру и арматурный прут ослабляется. Фиксация реально требуется только до того момента, как бетон будет залит и застынет. После застывания, будьте уверены - пластиковые хомуты уже никогда не испытают никаких нагрузок.

Нужно выдержать зазор между арматурой и стенками опалубки для того, чтобы арматура не контактировала с воздухом и не ржавела со временем. Обычно зазор оставляют в пределах 2-5 см. В крайнем случае можно воткнуть кирпич между арматурой и опалубкой. Но если делать правильно, то лучше купить специальные арматурные фиксаторы - это пластиковые "звездочки" которые одеваются на арматурный прут и "отгораживают" его от опалубки на заданное расстояние. Звездочки навсегда останутся в бетоне. А застройщик получит моральное удовлетворение от применения этих "высокотехнологичных" элементов. Да, они клёвые :)

Портативный глубинный вибратор это отличная вещь. Аренда стоит не так уж дорого, а применение виброукладки даст дополнительные 10-15% прочности будущему основанию дома. Неплохая прибавка, правда?

Первую неделю после заливки фундамента его надлежит поливать водой для оптимального режима "созревания" бетона. Удобное сподручное средство: посыпать поверхность фундамента песком, смочить его водой и накрыть полиэтиленовой пленкой. Такая конструкция держит влагу пару дней.

-
-

Стройка: долгожданная радость (2010-09-12)

В субботу на стройке случилась большая радость. Начали расти стены дома :)

Вот так ковыряешься полтора года где-то в земле, а потом раззз и за один день на три метра вверх! :)
-
-

Стройка: хронология лета, часть первая (2010-09-30)

Как я уже писал ранее, после торжественной заливки фундамента, он был посыпан песком, полит водой и укрыт пленкой. В таком состоянии железобетонная лента находилась неделю. За эту неделю происходит основной набор прочности - по фундаменту уже можно смело ходить и продолжать стройку. Полную прочность бетон наберет примерно за 28 суток.

Зоркий глаз может заметить, что опалубка сделана из дсп-плит, а не из традиционной доски. Опалубка из дсп действительно вышла очень дешевой (600 руб. на саморезы + 700 руб. на монтажный брус для укрепления). Палки для сочленения листов и разных опор достались даром. Само дсп - тоже даром (спасибо друзьям и родственникам, которым нужно было избавиться от старой дсп мебели). Недостаток только один - высокая трудоемкость сборки.

Еще через неделю была уложена гидроизоляция. Основное назначение этого слоя - препятствовать капиллярному подсосу почвенной влаги в стену, а также предотвращать намокание деревянного каркаса от конденсата, выпадающего на бетоне. Обычно кладут несколько слоев гидроизолятора. Я положил под внешние стены 1 слой полиэтиленовой пленки + 2 слоя рубероида, а под внутренние стены 1 слой полиэтиленовой пленки + 1 слой рубероида. Полиэтиленовую пленку лучше класть под рубероид, т.к. она портится от солнечного ультрафиолета.

На фотографии запечатлены не только слои гидроизоляции, но и примечательная разница в структуре бетона. Снизу - гладкий и плотный бетон, уложенный с помощью вибратора. Сверху - пористая жесткая смесь, уложенная обычным строительным мастерком без опалубки и вибрации.

Настал черед закупки леса. Специально к этому этапу был приобретен прибор для измерения влажности древесины. Как известно, строить из сырого леса нельзя - в процессе высыхания доски будут деформироваться. За предел строительной влажности можно принять величину в 10-12%.

Нехитрый аппарат с интуитивно понятным интерфейсом позволил убедиться еще перед покупкой на лесоторговой базе, что материал имеет низкую влажность.

Другую серьезную опасность для деревянных конструкций представляют насекомые-вредители, а также плесень. К счастью, эти строительные риски легко нивелируются с помощью специальной пропитки. Я использовал состав "Сенеж-ультра", он имеет хорошие отзывы среди индивидуальных застройщиков. Кроме того, этот вид антисептика устойчив к атмосферным осадкам (в процессе строительства непременно будут дожди).

Принцип действия этого антисептика таков: он вступает в химическую реакцию с древесиной и превращает обработанную поверхность в неблагоприятную для плесени среду. Живая плесень погибает, а новая не может прижиться. Для насекомых-вредителей обработанная древесина приобретает неприятный вкус, тем самым отпугивая их, но самих вредителей не убивает. Эта "гуманность" не случайна.

Применение антисептиков является краеугольным камнем в деревянном домостроении: экологичным считают жилище, в котором не применялись химически агрессивные вещества. Но при этом деревянные стены жилища будут легкой добычей для любого вредителя. Верно и обратное: чем сильнее химическая защита конструкций дома, тем большее влияние она оказывает на проживающих в нем людей.

От применения жидких антипиренов (составов, затрудняющих возгорание) я пока отказался. По отзывам застройщиков, проводивших эксперименты в боевых, а не лабораторных условиях, антипирены лишь незначительно замедляют возгорание, но отнюдь не превращают дерево в негорючий материал. Кроме того, срок действия антипиренов не значителен и не соизмерим со временем жизни дома.

Качество леса на лесоторговых базах произвело на меня удручающее впечатление. Наша лесная держава действительно пускает хороший лес на экспорт, а на внутреннем рынке дай бог встретить 2-ой сорт.

Отбирать лес на базе пришлось очень долго. В среднем приходилось просматривать 5 досок, из которых можно было с теми или иными натяжками выбрать одну. На наши базы привозится сырой лес, который на открытом воздухе сохнет в штабелях. Транспортные антисептики практически не используются. После атмосферной сушки доски оказываются согнутыми саблями и винтами. В местах, где они соприкасались друг с другом, часто имеется плесень.

Для подстраховки я решил обстрогать часть купленных досок. Электрорубанок легко снимает пол миллиметра поверхностной древесины с "колосьями" плесени. Бонусом получаем эстетическое удовольствие от работы с гладкой оструганной доской и уменьшение расхода антисептика. На фотографии видны три области древесины: слева потемневшая с плесенью (т.н. "синева"), необработанная желтая и оструганная светлая.

Продолжение следует...
=
=

Стройка: хронология лета, часть вторая (2010-11-09)

Итак, как я писал ранее, часть привезенного леса была обстругана и антисептирована. Далее была собрана нижняя обвязка в два ряда из сплоченной доски 50*120. Нижняя обвязка была выполнена в два ряда для того чтобы выйти на проектную толщину стены в 40 см.

Обвязка намерено выполнялась из сплоченной доски, а не из цельного бруса по нескольким причинам:

возможность разносить в пространстве стыки;

укладывая доски с учетом рисунка годовых колец можно компенсировать будущее кручение древесины;

можно избежать сложных врезок и врубок;

банальное удобство крепления к анкерам.

Не стоит думать, что все прошло без проблем. Уже на этом недалеком этапе строительства всплыл косяк, допущенный при заливке фундамента: анкеры были впопыхах вмоноличены в фундамент на разной высоте. Кое-где анкер возвышался на 12 см, а кое-где ... на 3 :) А учитывая, что толщина нижней обвязки составляет никак не меньше 10 см, пришлось идти на хитрость.

Собственно, "хитрость" заключалась в покупке специальных соединительных гаек, которые позволяют удлинять шпильку. Дополнительно сильно помогла укладка обвязки в два слоя: анкеру достаточно было зацепить первую нижнюю доску, а верхнюю доску уже можно привернуть саморезами и подстраховать гвоздями.

Что применять: гвозди или саморезы? Правило простое: там где основная нагрузка на смещение, применяются гвозди. Там где нагрузка на разрыв - применяются саморезы. Это связано с разницей в металле: у саморезов большая площадь соприкосновения, но хрупкий металл. У гвоздей наоборот - мягкий металл и меньшая площадь соприкосновения с древесиной.

Еще есть винтовые и ершоные гвозди. Винтовые удобны в работе, они лучше работают на разрыв, чем традиционные "гладкие" гвозди. А вот ершоные гвозди схватывают намертво. Одна беда - вытащить обратно забитый ершоный гвоздь не реально. Я так испортил несколько заготовок.

В целом, удобно сначала собрать на саморезы и убедиться что все ОК. А затем на последующих этапах несложно пройтись с молотком и пробить гвоздями все нужные соединения.

Солома. Нет, не так... СОЛОМА!!!

Основным утеплителем будущего дома будет прессованная солома. Соломенные блоки заготавливают механизированным способом с помощью пресс-подборщиков (Киргизстан, Тукан и аналоги). Обычно этим занимаются фермеры, т.к. прямое назначение пресс-подборщиков - упаковка сена.

Рынок соломенных блоков фактически не сформирован - практически никто не рассматривает соломенные тюки как строительный материал. Как следствие:

тюки стоят копейки;

их производителей нужно искать самостоятельно.

Я начал поиски в июле и где-то в начале августа через знакомых нашел подходящий вариант.

К слову, сезон, когда можно заготовить солому, длится около полутора месяцев: с середины июля до конца августа. Тем не менее было несколько откликов осенью на размещенные мной объявления в интернете.

Итак, в выбранный сухой и солнечный день фермер настроил свой мега-тюкователь, я проконтролировал размеры пробного тюка рулеткой, а вес - напольными весами. 250 тюков поместились в 3 камаза. 3 человека на погрузку и разгрузку, 2 человека на укладку во временный штабель.

Косяки на этом этапе:

Работники отказались складировать тюки в штабель, мотивируя это объемом и временем работы (не успеют до темноты). В округе, как на зло не было ни души. В итоге работники только рагружали машину, а 2 камаза тюков мне пришлось укладывать в штабель в одиночку, и к 3-му камазу на помощь подоспел друг.
Тюки, перевязанные однослойным шпагатом оказались довольно хрупкими: шпагат не редко разрывался под весом тюка. Приходилось работать очень осторожно и все равно отходов было много.
После разгрузки осталось очень много раскрошеной соломы. А это довольно пожароопасно. Пришлось немало повозиться с уборкой участка и подъездных путей, и все равно отношения с соседями оказались подпорченными. Тем не менее, слава богу, все обошлось и пожарные риски не реализовались.

Плотность тюков: 120 кг/м3. Вес каждого тюка примерно 24 кг. На фото горка соломы из ОДНОГО лопнувшего тюка.

Дополнительно к этой соломе я заказал еще одну партию. В деревне арендовал металлическую телегу и сложил солому в нее до весны. Сверху укрыл тентом.

В целом, я ожидал, что с соломой все будет легко и просто. Ведь это всего лишь... солома. Отчасти поэтому эпопея с добычей соломы оказалась столь выматывающей. Не получилось тех восторженных картинок из руководств по соломенному домостроению. Зато я на собственной шкуре понял, зачем практикующие соломостроители сгоняют на соломенные этапы стройки такие толпы народу. Ибо не фиг - работа тяжелая :)

Дальше - веселее. Из доски-дюймовки я свинтил стеновые фермы. Суммарное сечение каждой фермы - более 100 см2. Теоретический предел на сминание вдоль волокон для такой фермы 25 тонн. Но у меня в каркасе, разумеется, поменьше будет ;) К тому же стеновой элемент получился нужной ширины и с дополнительной пространственной жесткостью.

Наиболее захватывающий момент строительства: установка стеновых ферм на место. На монтаж первой стены у меня ушло 2 часа. На следующую стену - 1 час, на третью - 30 минут :) Столь быстрый монтаж получился благодаря временному закреплению ферм монтажным брусом и металлическими уголками.

Внутренняя несущая стена имеет 4-х метровую арку. Эта арка перекрыта деревянной балкой, сплоченой из 2-х досок 50*200 и бруса 100*100.

Попутно каркас усиливается укосинами. Укосины врезаются во "внутреннюю" часть каркаса - во-первых здесь они в будущем не будут мешать отделке, а во-вторых здесь более щадящие условия эксплуатации.

Поверх верхней обвязки расстилаю подкладочный пергамин и стальную оцинкованную сетку. Это примитивное инженерное устройство "антимышь" :) На случай, если хвостатый зверек поселится на чердаке, сетка отсечет доступ в стену.

А вот и долгожданное перекрытие! Балки перекрытия 50*200 с шагом в 50 см перекрывают 5-метровые пролеты. Сверху набит черновой пол чердака из доски-дюймовки. Конструкция временно укрыта пленкой и тентом от дождей.

Под конец появился толковый помощник и теперь дело идет веселее :)
=
=

Стройка: стропильная система (2010-12-26)

По-тихоньку стройка движется.

Установлена коньковая балка и почти все стропила.

Стропила упираются в затяжку, соединение - шип с усилением стальной скобой.

Основные трудности зимней стройки:

Слякоть и грязь. Скорее бы все замерзло.
Не подходящая погода для применения антисептиков.
Короткий световой день.

=
=

Электроинструменты: 3 истории (2010-12-27)

Россия, "Зубр"

Дисковая пила "Зубр", модель ЗПД-1300. Проработала 5 месяцев, стоимость ~2400 руб. Поломка: появилась трещина кожуха, вызывающая значительный люфт. Вдобавок заклинил болт крепления пильного диска.

Я купился на "зубр" из-за 3-х летней гарантии. Но сервисный центр расположен в довольно неудобном месте, выбираться туда нужно в будни в рабочее время, да и поломка очень не вовремя - на стройке циркулярка нужна позарез.

Германия, "Einhell"

Электролобзик Einhell. Модель предположительно BPS 600, покупалась на распродаже в кастораме года два тому назад по принципу "что-нибудь недорогое, что не жалко ушатать". В первый же день использования треснуло и лопнуло защитное стекло. Проработал два года, затупил штуки 4 пилки, героически умер на каторжных работах замещая сломавшуюся циркулярку. Поломка: предположительно износ привода, пилку стало клинить при резке плотного материала.

Я до последнего был убежден, что это дешевый китайский лобзик и эксплуатировал его нещадно. Оказалось, что торговая марка имеет немецкие корни, а сам лобзик вполне хорошего качества. Пожалуй, купил бы его еще раз.

Китай, noname.

Пила цепная электрическая как на картинке, только китайский noname. Мощность 1 кВт. Куплена два года назад в кастораме по распродажной цене ~1500 руб. Использовалась для расчистки участка от деревьев. Благополучно срезала 7 деревьев, притупила цепь и сожгла свой мотор. Тут же была куплена вторая аналогичная пила, которая довела работу до конца.

Итого, 2 китайские пилы обошлись дешевле чем самая дешевая породистая пила, свою работу полностью выполнили. Осталась одна рабочая пила и одна на запчасти.

=
=

Стройка: анонс крыши (2011-01-29)

По просьбам жадных до зрелищ друзей выкладываю одну зимнюю фотографию.

Подробный рассказ с фотографиями опубликую после окончания работ над крышей. Уже не много осталось.
=
=

Стройка: крыша (2011-04-28)

Крыша дома это история, длиной почти в пол года :)

Итак, начало истории было положено в декабре 2010 года. На основание чердака были установлены и временно укреплены опоры конька, уложен конек сечением 50*200 и 6-метровые стропила такого же сечения с шагом в 1 метр.

Стропила упираются в затяжку (балку перекрытия), соединение - шип, усиление 5-мм стальной скобой, сбоку на резьбовых шпильках крепится кобылка, дополнительно усиливающая соединение. К коньку стропило крепится обычным уголком, позже будет усилено деревянной накладкой на резьбовой шпильке.

Из очевидных косяков данного этапа - использование черных саморезов для гипсокартона. Они достаточно хрупки и поэтому не следует их использовать в силовых соединениях.

После установки основных стропил были установлены два прогона. Прогоны подпирают стропила, перераспределяя нагрузку с крыши и подстраховывая крышу от прогибов.

У крыши предусмотрены широкие свесы - по 1 метру с каждой стороны. Для этого со стороны фронтонов подвешены дополнительные выступающие стропила, а с остальных сторон выступают кобылки. Свесы подшиты сверху доской-дюймовкой.

Для того чтобы стропильная система не "сложилась" от бокового ветра, в стропила врезаны боковые укосины.

В качестве бруска контробрешетки использовал монтажный брус 25*50. Лучше использовать 50*50, чтобы получить больший вентзазор.

Доска-дюймовка в качестве обрешетки обычно является нормальным вариантом, но у меня большой шаг стропил - 1 метр. Ходить по обрешетке пришлось осторожно, ступая по пересечениям обрешетки и контробрешетки. Если наступить в середину, то доска значительно прогибается.

Антисептики для обрешетки не использовал. Т.к. была отрицательная температура и доска-дюймовка была сырая. Существует мнение, что лучшая страховка от подгнивания - хороший вентазазор, а поверхностное антисептирование поможет лишь на первые год-два. Стропильную систему буду антисептировать и обрабатывать антипиренами изнутри позже.

Изоспан-Д проявил себя наилучшим образом: пленка простояла под солнцем почти 4 месяца, нигде не лопнула, выдержала снег, дождь и сильный ветер (13 и более м/с). Правильный материал.

Итак, к этому моменту на стропильную систему и обрешетку ушел человекомесяц. Крыша выглядела примерно так:

Металлочерепица куплена в Уникме. На Западном у них неплохой офис с кучей демонстрационных стендов и бесплатных образцов. Внятную инструкцию по монтажу можно скачать с их сайта, или, еще лучше, бесплатно получить типографскую версию у них в офисе. Менеджеры-продажники тоже на высоте, за что им мое человеческое спасибо. </конец оплаченной рекламы>

По существу: профиль М28, финская сталь толщиной 0.5 мм, цинк 140 г/м2, цвет R29, покрытие - обычный полиэстер. В комплекте с листами взял также ветровые планки, планки конька, кровельные саморезы и балончик краски-аэрозоля.

Капельник конденсата не стал заказывать фирменный, а купил пару листов оцинкованной жести в Леруа и сделал капельник своими руками - обошлось в 5 раз дешевле.

Крайняя нижняя планка контробрешетки по технологии должна быть выше остальных на 1 см. Для этого к обычной доске-дюймовке я прикрутил полоску из OSB. Это позволило обойтись без нестандартного пиломатериала. OSB лучше прикручивать к доске почаще, так как от влажности ее пучит.

Довольно много времени уходит на укладку первого листа черепицы - нужно уложить его строго вертикально, иначе к концу ската набежит заметная погрешность и внешний вид крыши будет испорчен.

Здесь всплыл еще один мой косяк: в процессе возведения крыши я недостаточно тщательно контролировал диагонали ската, в результате вместо прямоугольного ската получилась "слегка трапеция".

Стелить черепицу в одиночку невозможно - обязательно нужно по меньшей мере два человека. Или, быстрее, вчетвером (парами). Удобно стелить листы вертикальными рядами снизу вверх. Если стелить горизонтальными рядами, то неудобно крепить, т.к. до некоторых мест трудно достать.

Резать металочерепицу удобно высечными ножницами - насадкой к дрели "сверчок". Это изумительный инструмент - простота на грани гениальности.

Высечные ножницы "сверчок"

Передвигаться по уложенной черепице практически невозможно - она черезвычайно скользкая. Обычно лазили по деревянной обрешетке, последний ряд укладывали, пользуясь настеленным поверх кровли деревянным трапом с мягкой подложкой.

Остальные нюансы черепичной кровли хорошо освещены в инструкции. Отмечу лишь главные компоненты успеха: безветренная погода, аккуратность и много времени.

Трудоемкость укладки 168 м2 кровли: 17 человекодней. Итого, на крышу ушло почти полтора человекомесяца.

Это был отличный challenge и я ни грамма не жалею, что сделал крышу своими руками, а не нанял бригаду специалистов. И еще я благодарен тем, кто меня поддерживал и помогал во всем - другу детства Андрею, который смог выделить для меня так много времени, соседу Володе за сохранность материалов и рукастому жж-юзеру smiler_mi, который собрал со мной всю стропильную систему, обрешетку и застелил половину кровли.

=
=

Стройка: дом из соломы (2011-05-29)

Cоломенная эпопея началась чуть менее года назад, я писал о ней в своих первых постах. Май 2011 - время её продолжения.

Итак, каркас на 90% готов, накрыт крышей. В проемы между стойками закладываем тюки с прессованной соломой. Тюки ставятся "на ребро", так что солома в тюке ориентирована преимущественно вертикально. В углах каркаса тюки укладываются плашмя для того чтобы максимально аккуратно вписаться в угловые стойки каркаса.

В стене тюки вертикально пробиваются деревянными кольями с целью армирования и доуплотняются полуторатонным винтовым домкратом. В уплотненном состоянии тюк фиксируется деревянной планкой, привинчиваемой к каркасным стойкам.

Трудности:

Шаг каркасных стоек 100 см по осям. Реально пространство между стойками примерно 92-95 см. Втиснуть в этот проем тюк длиной 100 см оказалось невозможно. Приходится каждый тюк разрезать и перешнуровывать.
Домкрат развивает значительное сдавливающие усилие и тюки под его давлением начинают раздаваться вширь. Мои каркасные стойки - фермы из 4-х дюймовых досок. При значительной несущей способности вдоль волокон они легко выгибаются поперек волокон под давлением прессуемых в стене тюков. В результате стены выгибаются в оконные и дверные проемы. Прийдется принимать дополнительные меры чтобы выправить проемы.
Хранение соломы в деревне оказалось плохой затеей. Многие тюки намокли. Процент брака очень велик. Хранение соломы на своей территории немногим лучше. Полиэтиленовых пленок и тентов оказалось недостаточно - протечки воды были. А вот конденсат, стекающий с пленки оказался не страшен - от него не пострадал ни один тюк. Что удивительно - не пострадали и тюки, стоявшие на земле, застеленной полиэтиленом.

Радости:

Уже сейчас в полдень в доме вполне прохладно. Мифический коэффициент сопротивления теплопередаче можно ощутить на своей шкуре.
Солома офигительно пахнет. Ночевка среди недостроенных соломенных стен незабываема!

To be continued...
=
=

Стройка: соломенные стены (2011-09-26)

Начал укладывать стены из тюков в мае, закончил ... в сентябре :)

Укладка тюков

Цифры: в среднем на каждую из стен 3*10 метров уходил календарный месяц. Экспериментально полученная производительность процесса: 10 тюков 40*50*100 см в человекодень.

На что в основном уходит время:

выбор подходящего тюка без дефектов (основные дефекты это следы влаги из-за сезонного хранения);
обрезка тюка с перешнуровкой под нужный размер;
укладка в стену, периодически с помощью вспомогательных фанерок, киянки и какой-то там матери;
пробивка каждого тюка деревянными кольями;
дожим домкратом каждых двух рядов, чтобы исключить усадку и дополнительно зафиксировать в стене тюк.

Слава строительному божеству, этот этап позади :)

Свежая солома для чердачного перекрытия

Завез свежих тюков для утепления перекрытия. Тюки заказал вдвое меньшего размера: 40*50*50 см. Работать с ними значительно легче: таскание 10 килограммового тюка и 20 килограммового по затратам сил отличается более чем в 2 раза. Вместо использования деревенского Камаза заказал 20 кубовый фургон Бычок, сэкономил на доставке почти в 2 раза.

Штукатурка

Ну и наконец-то приступил к долгожданной глиняной штукатурке.

Для выравнивания стены из соломенных блоков я заказал кусторез Bosch AHS 45-16.

Этот инструмент гораздо проще в использовании, чем цепная электропила:

Он весит 2.5 кг вместо 6 кг электропилы. Даже после 5 минут работы эта разница в весе очень заметна.
Он не забивается обрезками соломы. Цепная пила, наоборот, затягивает цепью солому в механизм.
Он имеет две режущие поверхности, в то время как цепная пила лишь одну.
После кустореза стена получается достаточно ровной, использовать тример (электрокосу) для выравнивания уже не нужно.

Чудо-инструмент в руках smiler_mi

Соломенная сечка, образующаяся в результате выравнивания стен, используется далее для приготовления глиняной штукатурки. Рецепт прост: 2-3 части песка, 1 часть глины, вода и соломенная сечка. Удобно сначала замешивать кашицу из глины и песка, взбивая венчиком, зажатым в электродрели. На последнем этапе - добавлять солому.

С пластиковой штукатурной сеткой вышла накладка: глиняную штукатурку удобно укладывать прямо на тюки. Укладывать на сетку значительно сложнее, т.к. содержащаяся в штукатурной смеси солома застревает в крупных ячейках сетки (3*4 см). С учетом этих обстоятельств польза от сетки выглядит сомнительной. Пока решил штукатурить прямо по тюкам, а сеткой обтянуть позже, и, возможно, сделать финишный жиденький слой исключительно с целью прицепить сетку. Это тема для дальнейших исследований.

Снизу стены на 50 см затягиваются мелкой стальной оцинкованной сеткой от мышей.

Темпы штукатурки не радуют: пока получается лишь 2 квадратных метра в человекодень :-/ Методы ускорения это тоже тема для дальнейших исследований.

=
=

Выходные на стройке (2011-10-02)

Сделал пробный фрагмент утепленного чердачного перекрытия. Снизу - доска-дюймовка прикрученная на длинных саморезах с широкими шайбами. Сверху - соломенные тюки между балками перекрытия.

Вид снизу:

Вид с чердака:

Плюс сделал проем в чердачном перекрытии под будущий дымоход.

Метр на метр. Правило пожарной безопасности: 40 см до "дыма", если чо.
=
=

Стройка: биотехнологии такие, биотехнологии... (2011-10-09)

Октябрь за окном. На лежащих во дворе соломенных тюках появилась молодая поросль пшеницы...

=
=

Стройка: осень, зима, весна (2012-04-22)

Осень и зима не прерывали работы на моей соломенной стройке.

Был уложен слой соломенных тюков в чердачное перекрытие. Снизу потолок подшит доской-дюймовкой, а затем и листами двп. Подполье постепенно заполняется боем кирпича и бетона. На чердаке вразрез с первоначальными планами зародился небольшой балкончик с северной стороны дома.

А с наступлением весны начались работы по выравниванию стен и оштукатуриванию глино-песчаным раствором. Вот так выглядят стены домика в процессе работы:

Выравнивание поверхности стены.

Лишь два инструмента помощниками являются этой работы для: азиатская боевая киянка и цепная электропила.

Безымянные китайские электропилы отжили своё и я заказал себе 1.8 киловатную Makita UC3520A. Постепенно перехожу в класс застройщиков, не жалеющих денег на приличный инструмент. Стратегия себя оправдывает: при очень короткой шине (35 см) громадная мощность (1.8 киловатта) творит чудеса - пилить дерево одно удовольствие, а к резке соломенных тюков легко приноровиться: избыточная мощность пилы позволяет легко проворачивать цепь и самостоятельно вытягивать набивающуюся в механизм солому. Китайские клоны так не могли. Ну и косвенные прелести макиты - как и у техники Apple: всё продуманно, красиво, сексуально.

Глино-песчаный раствор.

Обычно никем не воспринимается как строительный материал. До тех пор пока не потрогаешь оштукатуренную стену, не постучишь по ней.

Пробовал разные составы: глиняную "сметану" (глина + вода) - суперпластичная смесь, наилучшая адгезия (прилипаемость), но трескается при высыхании. Глино-песчаная смесь "1 к 1" (глина, песок, солома, вода) - пластичная, хорошая адгезия, достаточно удобно укладывать вторым слоем, но опять-таки трескается при высыхании, хотя и значительно меньше чем чистая глина. Глино-песчаная смесь "1 к 2" (глина, песок, солома, вода) - жесткая, не пластичная смесь, адгезия ни к черту, но при высыхании не дает трещин.

Отсюда эмпирически вышел на многослойную штукатурку: первый слой глиняной "сметаной", даем высохнуть и потрескаться, затем смачиваем водой и второй слой глино-песчаной смесью "1 к 2". Глиняная "сметана" быстро и надежно прилипает к соломенному тюку. А последующую жесткую смесь намного легче укладывать на глину, чем на голую солому.

На фото: трещины при высыхании глиняной "сметаны".

Нанесение штукатурки: с помощью обычной штукатурной терки. Значительно выигрывает против вмазывания смеси в солому руками. Быстрее, чище, проще.

=
=

Это приятное чувство... (2012-07-04)

Когда проливной летний дождь за окном, а на душе спокойно, ибо на стройке уже успели смонтировать фасад.

Теперь любая непогода нипочем.
=
=

Стройка: наружная штукатурка (2012-10-14)

Штукатурка. Как много в этом слове :) Впервые штукатурить глиняной смесью я попробовал год назад. Был относительно ровный фрагмент соломенной стены и несколько погожих дней в октябре. Глину с песком разводили в старой тачке, мешали тяпкой и руками вмешивали солому. Эх, самое веселое начиналось затем - попытки вручную прилепить эту смесь к стене :))) Конечно же смесь отваливалась, тянулась за руками и вообще было очень тяжело и не понятно как быть дальше. Производительность труда удручала: несколько квадратных метров в день.

Но на следующий год с приходом весны процесс удалось оптимизировать. Во-первых простейшие эксперименты с составом вывели закономерность: чистая глина превосходно прилипает ко всему. Но трескается при высыхании. Смесь глины с песком в объемных частях 1 к 3 прилипает крайне плохо, но зато высыхает идеально без трещин. Поэтому сначала стена обмазывалась просто глиной, а затем вторым слоем намазывалась глино-песчаная смесь (саман). Вторым улучшением стало использование штукатурных терок вместо обмазки вручную. Площадку с ручкой намного приятнее водить по соломенной стене, чем свою руку. Солома-то колется, а песок царапается ) Ну и третьим улучшением стала механизация приготовления самана. Глина замачивалась в специально собранном корыте (из куска линолеума на деревянном каркасе - весчь!), а само перемешивание производилось в обыкновенной гравитационной бетономешалке. По началу у меня были опасения, что глина налипнет на барабан и ничего не получится. Но на самом деле получился самый лучший саман :)

И тут дело пошло:

Впрочем фасад у дома имеет площадь 120 м2. Эмпирически выявленная производительность человека: 12-15 м2 в день. Плюс в два слоя. Плюс необходимость предварительно ровнять стену, обстригать углы, конопатить щели, готовить раствор. Так что даже консолидированные усилия меня, smiler_mi и beta_versions делали прогресс реальным, но медленным. Время шло, а штукатурка прибавлялась не быстро. К концу мая дом был весь обмазан первым грунтовочным слоем и наполовину сделан второй слой.

И тут появилось новое действующее лицо: узбекская бригада. Это лицо завершило штукатурку очень быстро, отвергнув большую часть моих оптимизаций: раствор месят вручную тяпками в корыте, саман наносят на стену и разравнивают голыми руками. Подсобник готовит раствор, мастер штукатурит нон-стоп. Улыбаются и говорят, что свои собственные дома на родине они тоже построили из глины. Вот так то.

=
=

Стройка: чердачный пол (2012-10-14)

Изначально пол чердака выглядел так:

В соответствии с технологией и здравым смыслом пол предстояло залить глиной/саманом, для того чтобы законсервировать солому и для уменьшения пожароопасности. Предварительно были завезены камаз песка и камаз глины, сама работа была поручена узбекской бригаде. В назначенный день я приехал на стройку и увидел удивительную картину: работники раскидали кучу глины по кругу, накидали сверху песка и соломы, а теперь заливают этот "бутерброд" водой из шланга, стоя по колено в жиже. Потом мотыгами перелопачивают смесь, накидывают в ведра и веревкой поднимают на чердак.

Работенка адская: все работающие по уши в глине, ведра очень тяжелые (ведро с мокрой глиной раза в два тяжелее ведра воды), глина налипает на лопаты, мотыги и т.д. В общем, это была наглядная демонстрация победы грубой физической силы над "интеллигентной" стройкой. Чердак площадью в 100 м2 был залит за 1 день.

Я был в восторге.

Через неделю, когда чердак подсох, по глиняной заливке побежали трещины. Конечно же провернуть эту работу с полноценным саманом было крайне тяжело, поэтому работники добавляли песка в раствор "на глазок" и "чтобы был". Памятуя о тяжести проделанной работы я не стал давить на этот недостаток. Бригадир предложил за отдельную плату развести жидкую глину и промазать финишный слой, чтобы ликвидировать трещины. Но мне во-первых было жаль на это денег, во-вторых делать это жидкой глиной не было решительно никакого смысла, так как потрескается вновь, в-третьих глиняный пол и так хорошо выполняет свою функцию.

Дальше на пол своими силами была накручена доска-дюймовка вразбежку и плиты ДСП сверху. Вот такой пол чердака получился:

А через несколько дней после заливки в глине проклюнулся зеленый росток :) Поднимаешься, понимаешь ли, на чердак, а там у тебя пшеничное поле :)

=
=

Стройка: вентилируемый фасад (2012-10-16)

Оштукатуренные саманом наружные стены красивы и экологичны, консервируют соломенный утеплитель, паропроницаемы и огнеупорны. Но! Саман может вымываться косым дождем. Так что снаружи был запланирован вентилируемый фасад.

Выбор листового материала для фасада делался между плоским асбестоцементным листом, цсп и осб. В теории еще можно было бы рассмотреть сайдинг, но его вид мне категорически претил. Как следует пометавшись, я остановился на асбестоцементом листе. Решающим аргументом стала предсказуемость материала: в саду уже много лет валялся старый кусок плоского шифера, в грязи и в воде, неоднократно покрывался льдом и оттаивал, но при этом оставался по-прежнему ровным и прочным.

Первым делом на стенах установили натянутые шнурки по плоскости будущего фасада и сделали пробный фрагмент каркаса из антисептированной доски-дюймовки. Каркас крепился к стеновым фермам-стойкам и был расчитан на ширину листа = проем между стойками = 1 метр. А размеры листа 1.5 x 3 метра. Так что каждый лист нужно было подрезать болгаркой с диском по камню.

Пробный пилотный лист монтировали втроем: двое держат лист и один человек прикручивает его к каркасу оцинкованными саморезами с шайбой через предварительно просверленные отверстия. Листы на самом деле очень тяжелые - уже обрезанный готовый для монтажа лист весит около 60 кг.

Не зря смонтировали пилотный лист - он показал необходимость дополнения каркаса нижней рейкой. Чтобы можно было закрепить лист не только по краям, но и снизу посередине для предотвращения его выгибания. Так что каркас приобрел следующие очертания:

На следующей фотографии видно, что лист закреплен не вплотную к стене, а с зазором. Это принципиальный момент - зазор между фасадом и стеной вкупе с зазорами над и под листом позволяют воздуху свободно циркулировать у стены, высушивая конденсат. С южной стороны вентзазор дополнительно предохраняет стену от перегрева в летний зной: лист нагревается солнцем и вдоль него начинается конвективное движение воздуха. На соломенно-саманную стену передается излучением лишь небольшая часть тепла от фасада.

Покупка 40 асбестоцементных листов превратилась во вполне эпичную историю: умножив 40 листов на 80 кг я получил вес покупки чуть более 3 тонн. Прикинув всю тяжесть разгрузки вручную я резонно пожелал доставить ценный груз на участок манипулятором. И вот тут началось самое интересное:

манипуляторщик запоздал часа на полтора
не смог поднять пачку листов сразу, так как грузоподъемность манипулятора не велика
когда листы разложили в две стопки он все-таки смог их поднять по очереди
чуть не грохнул стопку с хрупкими листами о свой борт (!)
и, главное, погрузив листы на борт, он поинтересовался нет ли у меня на участке электрических проводов. Конечно же они есть, на высоте метров пяти от земли. А этого, как оказывается, категорически недостаточно. Не может он, видите ли, повернуть манипулятор, не выгнав стрелу в полную высоту (!) На этом мое терпение закончилось и листы вернулись с борта обратно на твердую почву стройбазы.
манипулятор после чего сломался (!)

Предприимчивый начальник стройбазы слегка прифигел от этого цирка, но быстро сориентировался и предложил мне 2 газели плюс дать чуток денег своим водилам за разгрузку вручную. Получалось это всяко дешевле манипулятора, а главное, надежнее. Так что листы были привезены и разгружены пресловутой "тупой физической силой" :)

А дальше включилась в работу все та же узбекская бригада. Им потребовалось менее недели на монтаж каркаса по образцу и обшивку листами 150м2 (стены + фронтоны).

Порой монтаж велся в невообразимых позах, так как рабочие поленились возводить леса:

Периодически требовался контроль: в одном месте я обнаружил неровность каркаса и потребовал ее исправить до монтажа листов. Еще однажды мне посчастливилось оказаться в нужное время и в нужном месте, когда я увидел, что работники по-своему раскроили лист и собираются зашивать фронтон отнюдь не в соответствии с моей схемой. Благо бригадир был рядом, так что разъяснять долго не пришлось.

Вот в общем и вся история. У дома появилась новая шкурка, которая будет в будущем покрашена и задекорирована. А я после этого спешно паковал вещи в путешествие по юго-восточной азии :)

Стройка: канализация (2012-10-19)

Яма для канализации была выкопана 3 года назад, когда копались траншеи для подушки фундамента. Тогда это выглядело в меру логично: раз оплачена машино-смена экскаватора, то пусть он и яму выкопает сразу. Однако здесь меня ждала неудача: все мои последующие усилия были направлены на фундамент и на дальнейшую стройку, а яма... казалось, что всегда успеется. В итоге яма постепенно осыпалась, а с началом соломенных работ осознанно стала хранилищем рассыпаной пожароопасной соломы.

Так что теперь все пришлось начинать практически с нуля. Благо, все же канализационные трубы я заложил в землю до фундамента. К слову, трубы использовались пластиковые, но из цветного (голубого) пластика, не серые. Отличие этих труб в том, что они предназначены для прокладки в грунте и для этого имеют более толстые и прочные стенки. Вот на фотографии из далекого 2009 года виднеется цветастая труба, выведенная из контура будущего дома.

Второй конец трубы был выведен в районе санузла. Сначала я соединил вывод с основной трубой уголком 90 градусов, потом в какой-то момент одумался и заменил его на 2 сочленения по 45 градусов. К слову, переделывать канализационный ввод в дом пришлось еще не раз :)

Перед закладкой фундамента я сделал подземные отводы канализации от главного ввода в будущую ванну и кухню. Сделал 50-мм трубой. Потом одумался и поменял на 100-мм :) Потом осознал всю важность фановой вентиляции и заменил еще один сегмент трубы в санузле :) В общем, к осени 2012 года разводка канализации по комнатам приняла окончательный вид.

Бригада узбекских работников тем временем раскопала обратно былую яму. Страшное зрелище предстало перед глазами. Куда девать всю эту выкопанную солому, спрашивал я себя...

Яму подчистили и подровняли. Подготовили на ее дне ровную площадку размером 2 на 3 метра и еще один маленький аппендикс 1 на 1 метр.

В аппендиксе садовым буром сделали несколько дырок, а по большой площадке разложили полиэтилен и из 12-мм прута связали арматурную сетку.

Тут виден один допущенный косяк: арматура лежит прямо на пленке. Подложить под нее камушки и немного приподнять работники не догадались и я проморгал. Место стыковки аппендикса с большой площадкой какое-то непродуманное вышло. Между ними проложили доску, как если бы два фундамента были бы независимы, но фундамента под 4-ую стенку аппендикса так и не сделали. Я в тот момент не знал как сделать лучше, в итоге получилось "как нибудь" :(

Ну а дальше рабочие притащили старую жестяную ванну и начали месить в ней бетон :) Я недоумевал, какой смысл месить его вручную, когда есть бетономешалка? Почему бы не использовать желоб для подачи готового бетона к месту заливки? Все мои возвышенные инженерные соображения не находили отклика в сердцах суровых узбекских строителей. Бетон фигачили лопатами в ванне, ведрами таскали на дно ямы...

Я отыгрался на вибраторе. Помятуя о позитивном опыте виброуплотнения бетона я заранее заказал из Москвы вибратор Калибр ВЭР-550 с 1-метровой булавой. Рабочие, стало быть, таскают бетон, а я гордо развибрирую его на дне :) Работники впечатлены, говорят, что никогда такой штуки не видели. Я гордо поясняю предназначение вибратора и стираю капли разбрызганного бетона с лица :) Честно говоря, толку от вибрирования их бетона нет никакого - они делают его достаточно жидким, так что он разползается сам. Марка и прочность, конечно, страдают, но в корыте другого не приготовишь. Я мысленно пообещал себе, что больше никогда не пущу этих работников к бетону, крышку буду заливать гордо сам: с бетономешалкой и вибратором.

Две недели залитое основание отстаивалось и набирало прочность. Я тем временем завез кирпич.

На покупке кирпича остановлюсь отдельно. Я никогда этого ранее не делал. От узбекского бригадира я получил входные данные: полнотелый пережженый кирпич, марки 125. Обзвонил несколько поставщиков - нигде его нет. По дороге на стройку приметил новую стройбазу. Заехал туда и нашел искомый: по 8 руб, полнотелый, 125 марки, с характерными следами пережигания (трещинки, наплывы). Осматривал этот кирпич я в офисе-бытовке. Осмотреть поддоны с кирпичом на площадке не догадался. Оплатил партию кирпича, через Автодиспетчер нашел тентованный Валдай для перевозки и казалось, что все будет хорошо.

В день Х я приехал на базу и встретил нанятого водителя, погрузчиком загрузили 3 паллеты в растентованный борт. Кирпич на паллетах выглядел ужасно - весь в трещинах. Было такое ощущение, что если снять упаковочный полиэтилен, то эти кирпичи развалятся на глазах. Но деваться особо было некуда: деньги уже уплачены, все паллеты примерно одинакого качества, в кирпиче я не разбирался абсолютно, так что почвы для аргументированного наезда на продавца не нащупывалось :( С болью в сердце повез этот кирпич к себе на стройку. Что позитивного было в этой истории - что хоть разгружался кирпич вручную. Это конечно, стоило дополнительных денег, но уменьшало процент боя.

Ручная разгрузка изначально была вынужденной мерой - памятуя об эпопее с манипулятором, связываться с ним повторно я не захотел. Разгружать самосвалом было боязно - вдруг побьется большая часть кирпича? Норм боя кирпича при разгрузке навалом я не смог найти в интернетах. Так что мой выбор был прост: пара рейсов Валдаем который тянет 3-4 тонны и пара рабочих на ручную разгрузку.

А дальше все было проще и веселее: одно утро я потратил с работниками на раскладку первого ряда кирпича "всухую". Промерили, разложили, уяснили. Дальше каменщик начал укладку стен самостоятельно.

На следующий день я приехал утром на стройку проконтролировать ход работ. Хорошо, что приехал, т.к. работники забыли начать выкладывать перегородку. Мы ее заложили при "сухой" раскладке, но потом каменщик о ней забыл.

По факту оказалось, что над качеством кирпича я зря убивался. Боя было не так уж много, а готовая кладка была вполне прочна. Через пару дней результат выглядел так:

В этом месте у читателя может возникнуть резонный вопрос - что за странное бомбоубежище, оборудованное канализационной трубой, выстроил я? Это двухкамерный отстойник с фильтрационным колодцем, или, иначе говоря, септик. Принцип его действия немного отличается от обычных выгребных ям: нечистоты по очереди попадают в камеры отстойника, твердая фракция выпадает в осадок, а жидкость переливается в фильтрационный колодец, где проходит почвенную доочистку и участвует в круговороте воды в природе. По сути это локальное очистное сооружение. Доходчивое и грамотное описание работы и принципов устройства септиков есть в статьях Андрея Ратникова.

Дальше внутренние камеры отстойника были оштукатурены.

Помните, я обещал себе больше не допускать узбекскую бригаду к бетонированию? Никуда я от этого не делся :) Время шло, срочной и ответственной работы на стройке много, а наступающая осень могла в любой момент развернуться дождями. Так что я изменил своему внутреннему договору и запустил новый этап: работники собрали опалубку и залили крышку септика.

В крышке были предусмотрены три люка (по люку для каждой из камер) и две ревизии над тройниками для упрощенной прочистки возможных засоров.

Еще через две недели опалубка была разобрана, из кирпича были выложены мини-колодцы, установлены полимерпесчаные люки, ревизии и фановая труба для приточной вентиляции.

Сверху крышка утеплена 5 см пенопласта псб-15 и засыпана грунтом. А глядя на следующую фотографию вы будете знать, как выглядят закопанные в землю 77 000 руб.

А где же люки? ~~Их скоммуниздили ушлые строители~~. Они находятся ниже уровня грунта на одну лопату. Раскопать люк раз в 3-5 лет, думаю, совсем не трудно. Не портить же люками вид из окна :)

=
=

Стройка: теплый пол (2013-03-18)

Водяные теплые полы это основной запланированный источник тепла в доме. Будет еще и камин, но он больше для души. А теплые полы будут на каждый день.

А хватит ли теплых полов зимой? Хватит. За несколько лет до начала стройки я побывал в гостях у моего одноклассника: двухэтажный дом площадью 177 квадратов, февраль, только теплые полы. В доме Ташкент. В целом, как у технического решения у водяных теплых полов есть и плюсы и минусы: приятно ногам, отсутствие радиаторов в интерьере, особые требования к напольным покрытиям, энергозависимое отопление.

Закругляюсь с общими дискуссионными вопросами и приступаю к описанию практики. Итак, с чего же пришлось начать теплые полы? Начать пришлось с основания: так как фундамент конструктивно выполнен в виде монолитной железобетонной ленты, то полом на первые годы стройки стал ... грунт. Планируемый уровень пола был на 40 см выше грунта, так что пришлось завезти ~~3-4~~ 5-6 машин песка и битого камня, чтобы набрать нужную высоту. С песком, кстати, не складывалось: первой партии не хватило, работники рассыпали ее кое-как, неровно. Следующую партию рассыпал один работник за большие деньги с уровнем и киянкой - ушло несколько дней на работу, но получилось очень хорошо. По песку можно было ходить и почти не оставалось следов.

Под заказ из default-city привезены 8 кубометров пенопласта ПСБ-35.

Лирическое отступление о марках пенопласта. Самый дешевый и распространенный пенопласт - ПСБ-15. Стоит в районе 1000 руб/кубометр, очень легок и хрупок. Легко крошится на эдакие "соты". Если сильно сжать рукой, то лопается с хлопком. ПСБ-25 в два раза тяжелее, плотнее и дороже. Из него иногда изготавливают подкладки в упаковке бытовой техники. Этот пенопласт уже не так крошится и ощутимо прочнее. В строительстве иногда применяют для утепления фасадов. ПСБ-35 - один из наиболее тяжелых пенопластов, стоит в районе 3000 руб/куб. Очень плотный, ячеистая структура присутствует, но разломить его трудно. По свойствам близок к экструдированному пенополистиролу. В строительстве применяется для утепления полов, фундаментов, дорог и прочих элементов, для которых подходит по несущей способности.

По песку разложили полиэтилен, а сверху в два слоя с разбежкой швов уложили пенопласт. Стыки и щели пропенили.

Дальше по белому пенопластовому полу уложили арматурную сетку диаметром 3 мм с шагом ячеек 15 см. Листы сетки скрепили между собой пластиковыми стяжками, чтобы не ерзали. И, наконец, приступили к самому интересному: к раскладке труб.

Выбор трубы: в целом для теплого пола возможны два варианта - обычная металопластиковая труба или труба из сшитого полиэтилена. Первая удобнее в работе (т.к. помнит приданную ей однажды форму) и дешевле, так что выбор пал на металлопластик. Из производителей остановился на Valtec - хорошие отзывы друзей, убедительный объем информации на сайте производителя и приемлемая ценовая категория. К слову, экономить на трубе для теплого пола не стоит - т.к. труба будет залита в бетон, поздно всплывший дефект может оказаться подлинной катастрафой.

Итак, 6 бухт по 100 метров 16-милиметровой трубы закуплены в Леруа вместе с сопутствующим инструментом. Труба разматывалась из бухты и крепилась к арматурной сетке пластиковыми стяжками примерно через каждые 50 см. Для сгибания и отрезания трубы использовался фирменный валтековский кондуктор и нож. Труба укладывалась по заранее подготовленному и расчерченному на миллиметровке плану.

Над планом раскладки пришлось посидеть не один вечер. При составлении плана важно учесть следующие нюансы:

каждая петля должна быть без стыков в бетоне. Начинаться и заканчиваться должна в коллекторе.
длины петель желательно делать примерно одинаковыми, иначе прийдется приглушать короткие петли кранами на коллекторе.
горячую линию от коллектора желательно пускать вдоль наружных стен, окон, дверей.
все петли в одном уровне, т.е. перекрестков быть не должно.

Неожиданным образом сработало мое личное участие в монтаже теплого пола: на одной из петель я почувствовал кондуктором, а затем и пальцами странный перегиб в трубе. Он был похож на излом, хотя и без видимого повреждения целостности. Не знаю как повел бы себя в этой ситуации наемный мастер, но я демонтировал всю проблемную петлю и купил дополнительную бухту трубы взамен проблемной.

Все входы/выходы петель сведены к единому месту, в котором стоит коллектор. Несмотря на громкое название это предельно простая штука - эдакий разветвитель, собирающий все трубы вместе. На подаче простой коллектор и коллектор с краниками на обратке. Краниками можно приглушать отдельные петли, регулируя баланс температур в комнатах. Готовый валтековский коллектор мне не понравился - высокой ценой и наличием ненужных расходомеров на каждую петлю. Поэтому я собрал коллектор из валтековских комплектующих сам. Сложности возникли с креплением коллектора - валтековские кронштейны к валтековскому коллектору не подошли! Это стало для меня сюрпризом. Пришлось докупить еще пару, разрезать их болгаркой на части и крепить раздельно.

Впрочем, повозиться пришлось не только с кронштейнами. Коллектор ведь нужно было герметично собрать. Первая попытка свинтить соединения на льняной пакле блестяще провалилась. Текли абсолютно все стыки (сантехники знают - это потому что руки из одного места :). Следующая попытка была с использованием сантехнити. Результат был уже лучше, но кое-где все-равно были неплотности. С третьего раза удалось вычислить оптимальный вариант: сантехнить + силиконовый герметик.

Проверяют герметичность собранной системы обычно водой под давлением. "Дворовые мужики"© просто подключают систему к водопроводной сети и тестируют ее водопроводным давлением. Но валтековская инструкция (а инструкция у них что надо!) говорит что это не true. Для тестирования и опрессовки должно быть 6 атмосфер, не больше и не меньше. В этом есть определенный физический смысл: под давлением в 6 атмосфер металлопластиковая труба "надувается" и при застывании бетона "резервирует" себе место для теплового расширения.

Впрочем, проводить опрессовку водой я не мог: на дворе стоял октябрь и до газификации было еще далеко. Однажды залив систему водой опустошить ее будет практически не реально. А вода в трубах при минусовой температуре чревата крупными неприятностями. Поэтому опрессовку я проводил воздухом. Кстати, если Вы озадачитесь вопросом - как подсоединить воздушный компрессор к коллектору, то очень скоро выясните, что готовых решений нет. А продавцы в сантехнических магазинах лишь смотрят круглыми глазами и недоуменно разводят руками :-0 Но на деле все не так сложно: штуцер, кусок садового шланга и немного колхозной магии - и вот барометр показывает заветные 6 атмосфер! :)

В таком состоянии система находилась сутки - наблюдая за давлением можно быть уверенным что все в порядке. Заливка бетона впрочем тоже ведется под давлением - во-первых труба должна быть "надута", а во-вторых это лакмусовая бумажка целостности трубы. Если кто-нибудь умудрится проткнуть трубу в процессе - 6 атмосфер это не шутки, пшик будет очень громким.

Заливают полы обычным бетоном (на гранитном щебне) либо строительным раствором (без щебня). У обоих вариантов есть свои приверженцы. Я использовал строительный раствор с фиброволокном. Мешок полипропиленовой фибры я купил на складке производителя (хм, обошлось раза в 4 дешевле, чем в розничном магазине) и показал работникам, сколько фибры на каком этапе замешивать в раствор. Плюс ушло две 5-литровые канистры пластификатора (я использовал Sikament BV 3M из Леруа).